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　　及配套智能换电系统用于新疆某大型露天煤矿。这也是全国单矿规模最大的电动无人驾驶矿卡商业化项目。

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　　统计数据显示，在传统矿山作业中，每年因事故和职业病造成的损失超250亿元；矿山司机平均年龄超40岁，年轻劳动力招工难问题日益凸显，持续攀升的人力成本正在挤压企业盈利空间。在“双碳”目标和智能化转型双重要求下，传统柴油驱动、人工操作的模式已难以适应发展需求，行业亟需技术革新，突破安全保障、生产效率、环保压力三重瓶颈。

　　针对上述瓶颈，无人矿卡公司提出了矿卡“无人驾驶+无人换电”全流程运营模式。据介绍，这一模式采用公司自主研发的纯电动无人驾驶矿卡，配备多传感器融合感知系统与全冗余线控底盘，可确保在复杂工况下的精准感知与稳定控制。配套建设的智能换电站，实现了从车辆调度、换电操作到能源管理的全流程自动化。当车辆电量降低到额定值后，它会自主驶入换电区，由机械臂全自动完成电池更换，单次换电6分钟，全程无需人工介入。

　　对于需要确保生产效率的矿山行业来说，电池更换的效率比充电要高，甚至高于传统加油方式。这将解决纯电矿卡在连续作业中的补能焦虑，使其具备全天候、零中断的运营能力。

　　国家发改委、国家能源局此前联合发布的《关于推进“人工智能+”能源高质量发展的实施意见》(以下简称《实施意见》)提出，到2027年，推动五个以上专业大模型在电网、发电、煤炭、油气等行业深度应用，挖掘十个以上可复制、易推广、有竞争力的重点示范项目，探索百个典型应用场景赋能路径。

　　对于“人工智能+煤炭典型”应用场景，《实施意见》提出要实现露天煤矿自主采装与运输无人化。

　　据新闻晨报，国家层面高度重视矿山行业转型，国家矿山安监局等多部门明确要求，到2026年煤矿智能化产能占比不低于60%、井下人员减少10% 以上，新疆、内蒙古等矿产资源大省也出台专项规划，推动无人矿卡规模化应用。

　　据中国能源报此前报道，露天矿开采需要“先扒土，后挖矿”，通过剥离作业将矿体上方的岩石和泥土挖走，用矿卡运输至排土场。剥离物运输工作时间长、重复枯燥，人工驾驶易出现走神、效率下降情况。在替代人工需求下，2024年露天煤矿无人驾驶矿卡数量达到约2500辆，较2023年增长超120%，今年落地数量预计超过5000台。

　　有数据显示，相较于传统人工驾驶，无人驾驶矿卡实现了20%30%的节油率。单台设备年均减少碳排放超过百吨，经济效益与环保效益均显著提升。

　　不过，矿山存在多种独特场景，为无人驾驶应用带来挑战。如采煤区煤灰大、激光反射率低，造成煤灰过滤及地图边界检测难度大等问题。此外，矿山内的非铺装路面坑洼、车辙较多，易对车辆造成损伤；雨雪天气或洒水后路面泥泞湿滑，容易引发车辆侧滑偏移。无人驾驶技术在矿山的应用不但要实现车辆的智能驾驶，还需要与其他装备进行协同融合，满足矿山的作业要求。

　　矿山无人驾驶也涉及对大量既有矿卡的改造，这些车辆吨位大、相对老旧，改造难度高。有行业方面人士称，后装无人驾驶设备不如一体化前装设计稳定性高、硬件设备抗震性有待提高、无人驾驶系统软件算法还需优化、运行效率相比有人驾驶较低。而要实现“采运排”全流程无人化作业，还需要对现有采掘设备和工程辅助设备进行远程操控改造，要实现全矿无人化作业还需对钻机、指挥车等设备进行改造。

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