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云南网讯（记者杨苑）AGV无人运输车沿着磁轨精准运送车架，机械臂有条不紊地安装挡风玻璃，工业机器人以0.01毫米精度完成轮胎装配近日，记者跟随“2025相约丝博会全国主流媒体看陕西”采访团走进陕汽重卡扩能基地，在这座占地10万平方米的超级工厂里，传统重卡制造的轰鸣声正被数字化的脉搏重新定义。
在总装联合厂房的数字化指挥中心，电子屏跳动着实时生产数据：4.8分钟的生产节拍，单班单线辆的峰值产能，相当于每秒就有一台重型卡车完成关键部件装配。这条贯穿东西的智能生产线个集配区构成精密运转的“工业神经网络”，底盘装配A线正在上演“数字芭蕾”36台背负举升式AGV机器人沿预设轨迹穿梭，将整车数以千计零部件精准输送，螺栓拧紧机器人将螺栓力矩误差控制在3%以内，六合一加注机将油液加注量精确到毫升级。
“这是会思考的生产线。”陕汽汽车总装配厂生产办主任季翔指向正在自动分拣零件的SPS配送系统。36台AGV机器人如同训练有素的“物料管家”，通过视觉识别系统自主规划最优路径，在驾驶室装配区与发动机分装区之间构建起“零库存”的智慧物流链。当车架刚被AGV放置到工位，其配置信息已同步传输至拧紧机、加注机等设备，实现工艺参数的毫秒级响应。
在智能轮胎工站，工业机器人正演绎着“毫米艺术”。视觉定位系统以0.02毫米精度捕捉安装点位，六轴机械臂以每秒2米的节奏完成轮胎装配，配合自动涂胶检测系统，将传统需要3人作业的工序压缩至无人化操作。更令人瞩目的是其“双速智造”能力：常规生产模式下每小时下线台整车，切换至冲刺模式时产能可跃升至22台/小时，彻底打破“人海战术”的产能天花板。
当记者跟随AGV运输车来到质量门，一场数字化“体检”正在上演。3D视觉系统以0.05毫米精度扫描车身表面，激光雷达对气密性进行纳米级检测，128个传感器同步采集电气系统数据。通过“电子身份证”追溯系统，每颗螺丝的拧紧曲线都可回溯至具体操作员，构建起全生命周期的质量防火墙。
在最终下线车的驾驶舱体验，驾驶舱空间宽敞，一改以往认知中重卡驾驶舱空间局促的刻板印象。座椅是气囊减震的，能多向调节，还有通风加热。车舱内还配备双悬浮屏、智能语音、智能辅助驾驶系统等功能，配置与一些头部轿车看齐。
“这里每分钟创造的价值，相当于传统工厂的3倍。”季翔介绍道，陕汽是最早走出国门的中国重卡之一，1988年13辆“延安牌”越野车走出国门，迈出了陕汽国际化道路的第一步。经过36年努力，截至2024年底，陕汽累计出口36万多辆，今年第一季度仍保持了1.4万多辆的出口规模。带着“中国制造”的荣耀，陕汽正加速拓展海外市场，为中国汽车产业的发展再添辉煌。
